Die Marke Volkswagen schlägt mit den Elektrofahrzeugen ein neues Kapitel der Mobilität auf und präsentiert das erste vollelektrische Serienfahrzeug mit Antrieben „made in Nordhessen“.
So sieht er aus, der e-up!, Volkswagens erstes vollelektrisches Serienfahrzeug. Die Antriebe kommen aus Nordhessen. Foto: Volkswagen
Der elektrifizierte up! und der e-Golf stehen ihren Pendants mit Verbrennungsmotor in nichts nach. Weder bei dem Insassen- noch bei dem Gepäckraumvolumen müssen Abstriche gegenüber der „normalen“ Version gemacht werden. Der Lithium-Ionen-Akku für den Antrieb ist in beiden Fahrzeugen platzsparend im Unterboden integriert. Die Batterie des e-up! liefert Energie für bis zu 150 Kilometer Reichweite, der e-Golf wird sogar bis zu 190 Kilometer weit fahren können. Der Antrieb stammt aus Nordhessen. Im Baunataler Werk haben Ingenieure und Techniker über fünf Jahre den e-Motor, der das Elektrozeitalter bei Volkswagen einleitet, entwickelt. Im Mai dieses Jahres ist die Serienfertigung bereits angelaufen. Seit der IAA im September können die Kunden, den stromtankenden Sparmeister e-up! bestellen und fahren. In Baunatal werden die Antriebe für e-up! und später für den e-Golf auf einer Fertigungslinie zusammengebaut. 150 Gleichteile sorgen für optimale Fertigungsvoraussetzungen für die Antriebe. Der e-Motor surrt kaum hörbar vor sich hin und sorgt stets für Vorsprung vor der restlichen Meute. Volkswagen startet mit einer Fertigungskapazität von 120 Antrieben am Tag, die jederzeit je nach Kundennachfrage aufgerüstet werden kann.
Zweitgrößte Produktionsstätte
Volkswagen in Baunatal kann aber noch viel mehr: Über 16.000 Mitarbeiter beschäftigt der Standort und ist damit nach dem Stammwerk in Wolfsburg die zweitgrößte Produktionsstätte der Volkswagen AG in Deutschland. Zwar werden in Baunatal keine Fahrzeuge montiert; mit den Komponenten, die hier vom Band laufen, ist das Werk aber trotzdem ein unverzichtbarer Teil der Volkswagen-Konzernwelt. Denn etwa vier Millionen Getriebe – 13 verschiedene Typen – werden für die Marken Volkswagen, Seat, Audi und Skoda in Nordhessen jährlich gefertigt, womit etwa die Hälfte der benötigten Getriebe aus dem Werk an der Bauna kommt. Absolute Renner in der Getriebenachfrage sind dabei die umweltfreundlichen Direktschaltgetriebe (DSG), die ohne Zugkraftunterbrechung ein ganz besonderes Fahrgefühl bescheren. Vorreiter ist der Baunataler Standort aber nicht nur bei der Entwicklung erfolgreicher Produktinnovationen – auch bei vielen Fertigungsverfahren ist das Werk ein Leitwerk im Konzern. So betreibt der Standort die größte Leichtmetallgießerei Europas, in der neben Getriebegehäusen auch Motorgehäuse und Karosserieteile gegossen werden. Durch die besonderen Verfahren, mit denen die Experten in Baunatal diese Teile fertigen, sind die Produkte gegenüber herkömmlichen Gießverfahren bis zu 30 Kilogramm leichter – und die Fahrzeuge, in denen die Teile verbaut werden, verbrauchen am Ende weniger Sprit.
Die Mobilität der Kunden sicherzustellen, ist das Ziel der Mitarbeiter im Konzern Vertrieb Original Teile und Service (VO), der ebenfalls in Baunatal seinen Sitz hat und die Kunden auf der ganzen Welt mit originalen Ersatzteilen versorgt. Zur Volkswagen-Flotte gehören derzeit annähernd 100 Millionen Fahrzeuge weltweit, die regelmäßig Originalteile benötigen. Im Hallenkomplex des VO, der etwa so groß ist wie 130 Fußballfelder, lagern 1,5 Millionen verschiedene Artikel in mehrfacher Ausführung.
Philipp Loeber und Denise Schildt montieren die Antriebe für den alltagstaug-lichen Elektro-Pionier e-up! Foto: Volkswagen
Mehr als 70.000 Menschen profitieren
Das Baunataler Volkswagen Werk ist also ein globaler Nordhessen-Champion, von dem schon jetzt – das hat eine Studie der Universität Kassel ergeben – mehr als 70.000 Menschen in der Region wirtschaftlich profitieren. Und die Tendenz steigt. Jedes Jahr starten etwa 200 junge Leute in insgesamt sieben Berufen eine Ausbildung am Standort Baunatal.
Lean-Award Volkswagen Kassel hat bei den „Automotive Lean Production“-Awards 2013 den ersten Platz in der Kategorie „Hervorragende Umsetzung Produktionssystem mit integrierter Prozessplanung“ belegt. Das gesamte Werk überzeugte mit einem schlanken Produktionssystem. Die Produktion von Abgasanlagen, die Getriebefertigung und die Qualifizierung für die e-Motoren-Fertigung waren für eine Jury der Fachzeitschrift „Automobil Produktion“ preiswürdig. Neben wirtschaftlichen Faktoren lag der Fokus auf der Optimierung der Ergonomie in allen Fertigungsabschnitten.
